1、設備故（gù）障（zhàng）

假如成型設備的塑化容量缺乏，加料（liào）係（xì）統供料絕不平穩，螺杆的（de）轉速絕不平穩，停止（zhǐ）作用（yòng）失常，液（yè）壓係統的止回閥失靈，溫度控（kòng）製係統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，均會導（dǎo）致塑件的成型尺寸（cùn）絕（jué）不平穩。這些故障如果查出之後（hòu）可采取針對性的措施予以排除（chú）。

2、成型原（yuán）料選用失當

成型原料的收縮率（lǜ）對於塑件尺寸精度影響非（fēi）常小，假如成型設備與模具的精度非常低，但是成型原（yuán）料的收縮率非常小，亦非常容易保證塑件的尺寸精（jīng）度。通常情況（kuàng）之下，成型原料的收（shōu）縮率愈小，塑件的尺寸精（jīng）度越難（nán）保證。所以，於選用（yòng）成型樹脂時，必需充分考慮原料成型之後的收縮率對於（yú）塑件尺寸精度的（de）影響。對（duì）選用的原料，其（qí）收縮率的變化範圍（wéi）絕不能大於塑件尺寸精度的要求。應注意（yì）各種樹（shù）脂（zhī）的收縮率差別比較小，依據樹脂的結晶程度進行分析。一般，結晶型與半結（jié）晶型樹脂的收縮率高於非結晶型樹脂小，所以收縮（suō）率變化（huà）範圍亦較小（xiǎo），和之對應的塑件（jiàn）成型之後產生的收縮率波動（dòng）亦較大;對結晶（jīng）型樹脂，結晶度低，分子體積縮小（xiǎo），塑件的收縮小，樹脂球晶的大小對於收（shōu）縮率亦（yì）有影響，球晶大，分子棟（dòng）的空隙大，塑件的收縮比（bǐ）較大（dà），因而塑件的衝（chōng）擊強度較低。除此之（zhī）外（wài），假如成（chéng）型原料的顆粒大小絕不均，潮濕不當，再生料和新料混合絕不皆勻（yún），每批原料的性能有所不同，亦（yì）會引起塑件成（chéng）型尺寸的波動。

3、模具故障

模具的結構設計以及製造精度間接影響到塑件的尺寸精度，於成型過程之中（zhōng），若是模具的剛性缺乏或是模腔之內承（chéng）受的成型（xíng）壓力甚低，使模具產生變形，便肝造成塑件成型（xíng）尺（chǐ）寸絕不平穩。假如模具的導（dǎo）柱和導套棟的（de）配合間隙因（yīn）為製（zhì）造精度少或是磨損甚餘因而（ér）超差，亦（yì）會使塑件（jiàn）的成型尺寸精度下（xià）降（jiàng）。假如成型原料之內（nèi）有（yǒu）硬質填料或（huò）是（shì）玻璃（lí）纖維增強材料導致模腔輕微磨（mó）損，或是采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差（chà）與澆口，流道等誤差以及進料口均衡（héng）不（bú）當等原因產生充模（mó）絕不（bú）相同，亦均會引起尺寸波動。所以，於（yú）設計模具時，應設計足夠（gòu）的模具強度與剛性（xìng），嚴格控（kòng）製加工精度（dù），模具的型腔（qiāng）材料應（yīng）使用耐磨材（cái）料，型腔表麵最為（wéi）好進行冷處理以及冷硬化處理。如果塑件的尺寸（cùn）精度要求非常低時，應該絕不（bú）采用一模多腔的（de）結構形（xíng）式，的話借以保證塑件的成型精度，必需於模具之上設置一係列保（bǎo）證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本非常低。

4、成型條件絕不相同（tóng）或是操作絕不當

注射成型（xíng）時，溫度，壓力（lì）以及時間等各項工藝參數，必需嚴苛依照工藝要求進行控製，特別是每種塑件的成型周期必需相同，不可隨便變動。假如注射壓力甚高，保壓時間甚長，模溫甚（shèn）高或是絕不皆勻，料筒以及噴嘴（zuǐ）處溫度甚低（dī），塑件冷卻缺乏，均會導致塑（sù）件形體尺寸絕不（bú）平穩。通常情況（kuàng）之下，采用比較低的注射壓力與注（zhù）射速度，合適延長充模（mó）與保壓時間（jiān），提高（gāo）模溫與（yǔ）料溫，有利克服尺寸絕不（bú）穩定故障。提醒大家環境溫度的變化對於塑件成型尺寸（cùn）的波動亦有一定的影響（xiǎng），應依據外部（bù）環境的變化立即調整設備與模具的工藝溫度。

5、測試方法或是條（tiáo）件絕不相同

假如測定塑件尺寸的方法，時間，溫度有所不同，測定的尺寸（cùn）會有非常小的（de）差異。其中溫度條件對於（yú）測試的影響最為小，這（zhè）是由於塑料的冷膨脹（zhàng）係數要高於金屬小工業（yè）10倍。所以，必需采用標準規定的方法與溫度條件來測（cè）定塑件的結構尺寸（cùn），並塑件必需充份冷卻定型之後便（biàn）能進行測量（liàng）。通常塑件於脫模式10小時之內體積變化是非（fēi）常小的，24小時便基本上定型。