PA— 聚酰胺、也稱尼（ní）龍，是一大（dà）類酰胺型聚合物的統稱。尼龍產品是注塑加工中常見的材（cái）料。PA 具有良好的機械性能，韌性好、抗（kàng）衝（chōng）擊、耐磨、自潤滑、阻燃、絕緣等（děng）特點，所以被廣泛用於汽車、機械、電子、儀（yí）表（biǎo）、化工等多個領域，如齒輪、滑輪、軸承、葉輪、襯套、容器、刷子、拉（lā）鏈等。

 

PA6 、 PA66 、 PA46 都屬脂肪族聚酰（xiān）胺（àn），是線性聚合物，其分子結（jié）構中有極強極性的酰胺基，所（suǒ）以具有高度的結晶能力。今天濟（jì）南草莓色版APP下载塑業（yè）有限公司小編為（wéi）大家講解下尼龍製品。 PA 製品的性能依賴（lài）於（yú）其結晶形態及結晶度。而加工條件對結晶形態和結晶度有影響，加工條件不同， PA 製品的結晶變化可達 40% ，製（zhì）品冷卻慢，結（jié）晶度高，且形成較大尺寸的結晶形態。吸（xī）水性對（duì）其結晶度也有影（yǐng）響。

另外， PA 在加（jiā）工過程中由於流動、剪切（qiē）作用會（huì）產生（shēng）一定程度的取向，導致製品性能的各向異性，沿取向方向的強度（dù）優（yōu）於非取向方向，取向也有利於結晶（jīng）過程的進行，在模具設計時要考慮這個（gè）因素。

PA 的性（xìng）能（néng）

• 物理性能

無味、不黴爛、外觀為半（bàn）透明或透明，乳白色（sè）或淡黃色，密度 1.04-1.36 ，燃燒時放出特殊的蛋白味，火焰為藍色上端呈黃色。

 

• 機械性能

剛韌性（xìng）好（hǎo），耐反複衝擊震動，使用溫度為 – 40-100 ℃，耐（nài）摩擦、 耐磨耗、自潤（rùn）滑，但（dàn）抗蠕變性差，尺寸穩定性較差，可以通過加入玻璃纖維增強或與其他材料共混來克服此缺點。

 

• 耐化學品性能及耐候（hòu）性

PA 的有機溶劑很少，乃化學性能良好， PA 的有機溶劑是甲酸、酚類化合物。不同濃（nóng）度的無機酸、堿、鹽均可導致 PA 溶脹、溶解或水解。在不受陽光照射（shè）的（de）條件下，其耐老化（huà）性能良好（hǎo），但在熱作用、光照、輻（fú）射條件下老化快、製（zhì）品變色、性能下降。

 

• 加工性能

易吸濕，成型前必須進行（háng）幹（gàn）燥。

熔（róng）點高，熔限窄，熔點分別為： PA6 ： 215 ℃ ， PA66：255℃ ， PA46：290℃。PA熔體粘度具有較高的溫度敏感和剪切敏感，熔體粘度低，流動性（xìng）好。

PA熔融狀態（tài）的（de）熱穩定性較差，高溫下易分（fèn）解。熔體的冷卻速度對製品的結構和性能有明顯的影響。成型過程伴隨結（jié）晶（jīng）產生，收（shōu）縮率大。

 

由（yóu）於 PA 具有韌性、自潤滑性、進料困難、剪（jiǎn）切（qiē）生熱大、熔點（diǎn）高、熔融速度快、易分解等特點。要求螺杆具備（bèi）壓縮排氣集中，吃料能力強，驅動力大，耐磨性好。因此， PA 注塑加工（gōng）的塑化（huà）係統為：螺杆的加料段較長，加（jiā）料段（duàn）的螺（luó）槽較深，壓縮段、均化（huà）段較短，機筒加料段處拉槽，加大油馬達的功率，螺杆帶有高效的止逆環。

 

• 射嘴

由於 PA 在熔融狀態下粘度（dù）低，流動性好，機（jī）筒內也不可避免留有部分殘餘壓力，如果采用（yòng）開放式射嘴（zuǐ），開模取（qǔ）出製品時熔體會從射嘴處流（liú）出（即流涎現象），既浪費材料又影響正（zhèng）常（cháng）生（shēng）產，故需采用自鎖式射嘴（zuǐ），常用彈簧針閥式射嘴。

 

• 產品造性與模具設計

• 壁（bì）厚在保證製品性能的前提下，盡可能取（qǔ）小值，製（zhì）品越（yuè）厚，收縮越大，強度不（bú）夠，可以（yǐ）增加加強筋。

• 製品收縮率大，易脫模，脫模斜度（dù）為 40 ′ -1゜40′。

• 流（liú）道與澆（jiāo）口

流道直徑Ф 3-6 mm，澆口直徑為壁厚的2/3-3/4。但不得小於0.8mm。澆口太小會使熔體剪切過熱而降解，影響製品性能（néng）。

 

• 嵌件

尼龍的熱膨脹係（xì）數（shù）比鋼大9-10倍，比（bǐ）鋁大4-5倍，金屬（shǔ）嵌件妨礙尼龍（lóng）的收縮，產生（shēng）較大的應力，可（kě）能（néng）引起開裂，要求嵌件周圍的厚度不小於嵌件金屬的直徑尺寸。

 

• 排氣

PA 的（de）粘度小，高壓注射下（xià），充模快，如果（guǒ）氣體不能及時排出，製品容易產生氣泡、灼傷等缺陷，模具必須開設排氣孔或排氣槽，一般開在澆口的對麵，排氣孔直徑為Ф1.5-1mm，排氣槽深度小於0.03 mm。

成型工藝

1、原材料（liào）的準備

因 PA 易吸濕（shī），吸濕後對加工過程有影響，如熔體粘（zhān）度下降（jiàng），製品表麵有氣泡（pào）、銀紋等。而且製（zhì）品的力學性能也明顯下降。因此（cǐ），成型前必須進行幹燥處理。又 PA 在高溫下易被氧化而變色（sè）和降解，所以，最好采用真空幹燥，但在（zài）沒有真空幹燥條件（jiàn）下，也可采用常壓熱風幹燥。真空幹燥溫度為 85-95 ℃，時間4-6H,熱風幹燥為：溫度：90-100℃，時間8-10H，幹（gàn）燥後的PA 料不宜長時間放置在空氣中（不超過1-3H）。

成型溫度

機筒溫度的選擇，以 PA 的熔點為主要依據，同時與注塑機的類型、製品的形狀（zhuàng）、、尺（chǐ）寸有關。一般在 220-320 ℃， PA6：220-300℃； PA66：260-320℃，因PA 的加工溫度（dù）較（jiào）窄，故機筒溫度必須嚴格控製，以（yǐ）免熔料降解而使製品變壞。

 

機筒溫度（dù）的設置對塑料的塑化和熔膠的快（kuài）慢影響較大，機筒的中段溫度要高於（yú）熔點 20--40 ℃、低於分解溫度 20-30℃，前段溫度比中段溫度低5-10℃，後段（加料段）溫度比中段溫（wēn）度（dù）低20-50℃；加（jiā）料口處冷卻（què）必須有效；如果中段溫（wēn）度太低（dī），螺杆轉速（sù）過快，可能會出（chū）現卡※現象，後段溫度過高，會影響輸送能力，螺杆吃料慢，影響生產效率。

尼龍產品注塑（sù）加工中常見缺陷與解決方法缺（quē）陷

缺陷

原因

解決（jué）方法

1 、填充不足

1 、注射壓力（lì）不足

  2 、注射速度慢

  3 、熔料溫（wēn）度低（dī）

  4 、排氣不良

  5 、澆口過小

  6 、過膠圈磨損

1 、提高（gāo）注射壓力

  2 、提高（gāo）注射速度

  3 、提（tí）高機筒溫（wēn）度 ,

  4 、在未填滿的部位加排氣孔

  5 、擴（kuò）大（dà）澆口尺寸或縮短澆口流道的距離

  6 、檢查過膠圈的（de）磨損（sǔn）程度，更換

2 、表麵無（wú）光（guāng）澤

1 、製品密度不足

  2 、填充速度慢

  3 、模具溫度低

  4 、排氣不良

1 、增加熔膠（jiāo）量，提高（gāo）注射壓力

  2 、提高機筒溫度，提高注射（shè）速度

  3 、提高模具溫度

  4 、充分排氣

3 、變色

•  熔（róng）料溫度過高

  •  注射速度過快

  •  澆口過小

  •  模具排氣不良（liáng）

•  降低機筒溫度、螺杆轉速、背壓

  •  降低注射速度和（hé）注射壓力

  •  擴大澆口尺寸

  •  開設（shè）或增加排氣（qì）孔、槽

4 、銀（yín）紋

幹燥不足（zú）

  •  熔料溫度過高

  •  注射速度過快

  •  材料中有雜質

•  加強幹（gàn）燥，加長幹燥時間或采用真空幹燥

  •  降低機（jī）筒溫（wēn）度、螺杆轉速

  •  降低注射速度和注射壓力

  •  檢查材（cái）料中（zhōng）有無雜質

  •  適當增加背壓

5 、熔（róng）合紋

1 、熔料充模後冷卻快引起

  2 、澆口位置開設不當

1 、提高注射（shè）壓力 、 速度 、 機筒溫度（dù） 、 模具溫度

  2 、更改澆口位置（zhì），使熔合紋出現在不受負荷或不（bú）顯著的部位；開設冷料井，使熔合紋處（chù）的冷料排出

6 、翹曲（qǔ）

1 、製品冷卻不均勻

  2 、製品壁厚不均勻

  3 、填充過度

  4 、注射速度（dù）過快

1 、調整模（mó）具的溫度控製，使其冷卻均勻

  2 、產品的設計盡量使（shǐ）其壁厚均勻

  3 、降低注射壓力（lì）和保壓壓力

  4 、降低（dī）注射速度

7 、收縮 、 凹陷

•  製品密度不足

  •  熔料含有氣體

  •  製品壁厚過厚

  •  熱收縮大

1 、增（zēng）加熔（róng）膠量（liàng），提高注射壓力，延長注（zhù）射時間

  2 、充分幹燥材料

  3 、製品厚度不要超過 7—10MM

  4 、降低機（jī）筒溫度及模具溫度

8 、內部裂（liè）紋

1 、製品冷卻過快

  2 、殘餘應力

1 、提（tí）高（gāo）模具溫度（dù），製品取出後浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻

  2 、降低注射速度，提高模具溫度

9 、燒焦

1 、排氣不良

  2 、熔料溫度過高

1 、增加排氣孔

  2 、降低機筒溫度 、 注（zhù）射速度（dù）

  3 、加大澆口

10 、脫模困難（nán） 、 頂（dǐng）出破裂

1 、模具的脫模錐（zhuī）度不足，表麵（miàn）光（guāng）潔度不足

  2、 脫模（mó）頂針的位置不當或直徑過小

1 、加大脫模錐（zhuī）度，模（mó）具表麵拋光

  2 、增加頂針數量或（huò）加大（dà）頂針直徑

  3 、延長冷卻時間，降低機筒溫（wēn）度 、 模具溫度

11 、下料困（kùn）難或不下料

•  機筒溫度（dù）設置（zhì）不（bú）當

  •  機筒下料口處冷卻不足

  •  螺杆、機筒設計不當

  •  料鬥、下料口堵塞

適（shì）當提高機筒中段（duàn）溫度、降低後段溫度

  •  檢（jiǎn）查（chá）冷卻水管有無堵塞

  •  螺杆的加料段較長、螺槽較深、該處機筒拉槽（cáo）

  •  檢查材料中有無尺寸較長的再生料、再生（shēng）料的使用比例過大。