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怎樣優化（huà）注塑加工成型工藝？
注射設備的進一步發展和製品質量要（yào）求的不斷提高，都（dōu）對注塑加工成型工藝提（tí）出了更高的要求。正確選擇注射設備，並合理地設定成型工藝、優（yōu）化工藝（yì）條件，是提高製品質量的關鍵。下麵（miàn）我們草莓色版APP下载（míng）塑業為大家分享（xiǎng）一（yī）下影響注塑加（jiā）工中成（chéng）型工藝的幾大重要因素。
（一（yī））正確選擇注塑機
注塑機的（de）性能直接影響（xiǎng）注塑製品的質量，不同規格及性能要求的注塑機，價格（gé）也會相（xiàng）差很多。
注塑機規格選擇
在選擇注塑機（jī）規格時，首（shǒu）先要（yào）考慮到生產模具的狀況，因為同一台注塑機往往要滿足（zú）大小不同的多副模（mó）具生產，應根據製件重量、模具尺寸等來（lái）確定注塑機規（guī）格，即注（zhù）塑（sù）機最大鎖模力和最大注（zhù）射量，然後根據（jù）注塑機廠商所（suǒ）提供的規格型號選（xuǎn）擇合適的機型。大部分廠商（shāng）都提供客製化服務，這給選購注塑機提供了極大的方便；其次要考慮是否需（xū）要一些特殊配置，如生產PA、PC等材料時需選用專（zhuān）用螺杆，成型帶有進抽芯或（huò）脫螺紋的模具時需配備（bèi）相應的裝置；再次，要根據模具結構、產品質量等方麵的因素（sù）來確定是否需要選用一些具有特殊功能的注（zhù）塑機，如成型薄壁長流（liú）動製品（一般指L/D﹥300）時，需選用高注射（shè）速度注塑機，精密電子（zǐ）配件需選用精密全閉（bì）環控製注塑機等（děng）。
鎖模力設定
理論上，鎖模力可按下式進行計算﹕
Fcm>=K × P平均 × A製品×10
式中﹕Fcm–鎖模力，（KN）
K–安全係數，一般取1-1.2
P平均–模腔平均壓力（MPa）
A製品–製品在模（mó）具分型麵（miàn）上的最（zuì）大投影麵積（cm2）
在實際生產中，鎖模（mó）力的調整還應考慮模具在生產中受熱膨脹所產生的影響，一般應留有0.1-0.2mm的餘量；鎖（suǒ）模力（lì）的設定原則是在保證產品質量的前提（tí）下以（yǐ）低鎖模（mó）力為宜。
（二）注塑工藝參數設定
料筒溫度、模（mó）具溫度 根據不同（tóng）塑料材料的性能來設定螺（luó）杆料筒溫度，料（liào）筒（tǒng）設定溫度一般高於塑料熔點10℃-30℃。必須注意，不同廠商（shāng）所提供（gòng）的材（cái）料因合成方法（fǎ）或添加助劑類型的不同，它們的熔點和在料筒中允許停（tíng）留時間也會有差異。如（rú）下頁（yè）表1，對（duì）Solutia公司的PA66（牌號為21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌號為25AE1），它們的（de）熔點和各溫度（dù）下允許停留時（shí）間進行對比。
模具溫（wēn）度在設定時一般使用循環水冷卻，但在生產精密尺寸或（huò）表麵質量（liàng）要求較高的製品時，應根據工藝要求使用能夠進行準確控製的模溫機。
表1 不同牌號PA66熔（róng）點及允許停留時間對比
（三（sān））注射保壓時間、冷卻（què）時間
注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據產品厚度、模具溫度、材料性能（néng）等進行設定。注射時間設（shè）定一般以略大於螺杆完成注射行程（chéng）移動的（de）時間即（jí）可（kě），過長的（de）注射時間不但會（huì）產生機械磨（mó）損、能耗增加等負麵影（yǐng）響，同時也（yě）會延長成型周期。保壓時間設定根據產品厚度來設定（dìng），薄壁產品在成型（xíng）時可不用保（bǎo）壓時間；在設定保壓時間時，隻要（yào）產品表麵無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓（yā）時間直至產（chǎn）品（pǐn）質量不再變化的時間即可定為最佳保壓時間（jiān）。冷卻時間同樣需根據產品厚度、模具溫度、材料性能來確定，一（yī）般（bān）無定型聚合物所（suǒ）需冷卻（què）時間要比結晶型聚合物（wù）時間長。
（四）注射壓力、速（sù）度
注塑加工中注射壓力設定要（yào）遵循宜低不宜高的原則，隻（zhī）要（yào）能提供足夠動力達到所要（yào）求的（de）注射速度、使熔體能夠順利（lì）充滿型腔即（jí）可，過高的壓（yā）力容易使製品內產生（shēng）內應力；但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止產品收（shōu）縮過（guò）度，可以采用高壓力注射以減少（shǎo）製品脫模（mó）後的（de）收縮。
注（zhù）射速度會影響產品的外觀質量，其設定應根據模具的（de）幾何結（jié）構、排氣狀況（kuàng）等（děng）進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固（gù）化層，因而降低了（le）可流動通道的厚度，一般根據（jù）模具結構和注射（shè）速度不同，模壁會有0.2mm左右的（de）固化層。因此成型中通常采（cǎi）用較快的（de）注射速度。
注射行程、多級注射參數
在成型中，首先須（xū）確定注射行（háng）程，理論上，注（zhù）射行程可按下式計算﹕
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中﹕S1–注射（shè）行程 Vp–產品體積（jī）
ρ–樹脂密度 C–型腔數目
Va–澆（jiāo）口（kǒu）體積 Ds–螺杆直徑
在實際生產中，若（ruò）已知“產品+澆口”的總重量，則可用下式來計算注射行（háng）程﹕
S1=（M/Mmax）·Smax+(5~10)mm
式中﹕ S1---注射行程，mm
M–“產品+澆口”總重（chóng）量，g
Mmax–注塑機最大（dà）注射量（liàng），g
Smax–注塑機最大注射行程，mm
由（yóu）於（yú）澆道係（xì）統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體（tǐ）的流動（dòng）狀態（主要指流動時壓力、速（sù）度）有不同要（yào）求。在（zài）一個注射過程中，螺杆向（xiàng）模具（jù）推進熔體時，要（yào）求實現在不（bú）同（tóng）的位（wèi）置上有不同的壓力和速度（dù），稱之為多級注射成型。
一般（bān）塑件（jiàn）在成型時至少設定三段或（huò）四段以上（shàng）注射才是比較科學的，即主（zhǔ）流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來（lái）確定（dìng）各段的切（qiē）換（huàn）位（wèi）置點；實際生產中，應根據產品質量要求、流道結（jié）構、模具排氣（qì）狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。
通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀（guān）察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步（bù）進行調（diào）整，直至找出（chū）合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注產品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生（shēng）粘模。
（五）其它工藝參數
在注（zhù）塑加工中，除了成型溫度、壓力、速度、時間（jiān）、多級注射切換位置等幾個主要參數的設定以（yǐ）外，還有許多其它的（de）工藝參數，如背壓、螺杆轉（zhuǎn）速、螺杆倒索防流延以及其它各動作參數設定等，也不能忽視其設定（dìng）。